Przemysł Hutniczy

W stalowniach, sprzęt do przetwarzania spieku w bardzo wysokiej temperaturze pracuje w warunkach sprzyjających szybkiemu zużyciu. Zwłaszcza kruszarkę spieku, pracującą bardzo intensywnie, należy zabezpieczyć przed zużyciem w celu uniknięcia kosztownej konserwacji i częstych przestojów zakładu. Kierownicy działów utrzymania ruchu są zgodni, że standardowe rozwiązania dostępne na rynku nie są w stanie spełnić ich wymagań. Dlatego trzeba regularnie wymieniać wirniki i belki kruszarki.
Niedostateczna odporność na zużycie standardowych rozwiązań ma trzy główne przyczyny:

• wysoka temperatura spieku redukująca właściwości warstwy ochronnej,
• właściwości ścierne spieku, który niszczy części,
• mocne uderzenia wpływające destrukcyjnie na kruche warstwy ochronne.

e3 jest prawnie chronionym rozwiązaniem opracowanym specjalnie w celu zwiększenia wydajności kruszarek spieku stali oraz wydłużenia okresu ich eksploatacji. Prace nad opracowaniem tego rozwiązania trwały 4 lata, podczas których przeprowadzano testy laboratoryjne i próby terenowe. Rozwiązanie to bazuje na wyjątkowym, opracowanym przez Castolin Eutectic, stopie odpornym na zużycie w wysokich temperaturach i zapewniającym ochronę nawet w warunkach udarowych i ściernych. e3 nadaje się szczególnie do zabezpieczania części kruszarek spieku, takich jak tarcze, zęby i belki kruszące. Podczas prób terenowych okazało się, że e3 przewyższa standardowe rozwiązania co najmniej o współczynnik 3. Oprócz wydłużenia okresu eksploatacji, rozwiązanie to umożliwia zachowanie geometrycznego kształtu części, co gwarantuje lepszą wydajność kruszarki w porównaniu ze standardowymi metodami.

Oprócz wydłużenia okresu eksploatacji części, e3 umożliwia:

• zmniejszenie częstotliwości konserwacji kruszarek spieku i przestojów zakładu,
• zwiększenie produktywności kruszarki poprzez zachowanie kształtu zębów,
• obniżenie kosztów zakupu nowych części,
• uniknięcie konieczności stosowania skomplikowanych chłodzonych wodą belek kruszarki.

We offer a comprehensive range of wear-resistant sieves with round, square or oval apertures manufactured from 3 mm thick or higher, perforated sheets. We also manufacture tailor-made solutions according to specific customer requests. Our production technology uses a state-of-the-art, high power laser cladding installation. This system ensures highest quality wearfacing coatings of tungsten carbides dispersed in a nickel-based matrix to protect standard perforated steel sheets with variable mesh sizes.

The ultra hard tungsten carbide phases which are homogeneously distributed within a self-fluxing, tough nickel-based alloy matrix, provide:

• Extreme wear resistance performance against abrasion and erosion up to 10 times higher than standard, monolithic heat-treated steel alternatives.
• Withstands operating service temperatures up to 400°C. For even higher service temperature requirements, a diverse range of special alloy systems may be proposed to meet specific customer needs.

Modern Castolin Eutectic LaserClad technology uses a focused laser beam to ensure low heat input welding conditions, which translates into extremely effective, wear protective coatings on industrial parts.

After mixing the raw materials in the sinter plants (fine iron ores, additives such as limestone and olivine, recycled iron-bearing materials  from downstream operations, and coke breeze) we find a roller just underneath the charging system to constantly feed the sinter belt which is affected by abrasion. The lifetime of this feeding roller can be increased by our turnkey solutions.

In most cases after the sinter discharge, crushing and hot screening, the sintered material proceeds to a separate cooler. This is typically a rotating structure, divided into circular sectors with tipping devices, in which the sinter is placed in a layer more than 1 m thick and cooled by fresh air.

When the sinter has completed the cooling cycle, each sector is emptied via the tipping device. The cooled sinter is transferred to screens that separate the pieces to be used in the blast furnace.

Both the charge and discharge of the cooler deteriorate the surfaces whose lifetime can be increased with our CDP® wearplates.

Along the whole sinter process, several metallurgical and chemical reactions take place which produce dust and gaseous emissions apart from the sinter itself. These gases contain particles such as heavy metals that will weaken the inner surface of air suction systems.

A complete high resistance conduction system including valves and transitions circular to square section can be manufactured with our CDP® wearplates.

Znaczne uszkodzenia procesowe zewnętrznej średnicy dysz powietrza stanowiących komponenty wielkich pieców zdarzają się często i mogą prowadzić do zmniejszenia wydajności i przestojów sprzętu. Jest to szczególnie istotne, jeśli uszkodzenia podłoża doprowadzą do osadzenia dysz powietrza w obudowie wielkiego pieca i trzeba je usuwać z użyciem siły. Tata Steel razem z Castolin Eutectic opracowały powłokę nakładaną metodą natrysku cieplnego, która pomaga zapobiegać potencjalnym uszkodzeniom komponentów, a więc wydłuża okres ich użytkowania w procesie produkcji, dzięki ograniczeniu powstawania osadów i przywierania półproduktów w wielkim piecu.

Po zakończeniu intensywnych prób zdecydowano się użyć rozwiązania polegającego na zastosowaniu nakładanej metodą HVOF powłoki niklowo-chromowej razem z przekształconą wewnątrz pieca zaprawą, aby zabezpieczyć ulegającą uszkodzeniom powierzchnię zewnętrzną. Powłoka ta ma powierzchnię wolną od porów, która zapobiega przywieraniu półproduktów procesowych, zapewniając jednocześnie ochronę podłoża przed nadmiernym zużyciem w wyniku erozji chemicznej.

Twardą powłokę kompozytową CastCoat opracowała ponad 20 lat temu filia Castolin Eutectic w Wielkiej Brytanii, z myślą o zastosowaniach w hutnictwie stali, zwłaszcza do zabezpiecania krystalizatorów w instalacjach ciągłego odlewania stali (COS). Testy wykazały, że powłoka ta jest mocniejsza niż jakakolwiek inna z dostępnych powłok do miedzianych płyt formierskich. Nasza powłoka ma niski współczynnik tarcia, co pomaga zmniejszyć liczbę alarmów przywierania do formy oraz jest obojętna wobec płynnej stali i proszków formierskich. Nałożona powłoka nie wpływa na działanie czujników poziomu formy, ani mieszadeł indukcyjnych. Udowodniono też znikomy wpływ powłoki na szybkość oddawania ciepła.

Dzięki wieloletniemu doświadczeniu w wykonywaniu powłok, udało się uzyskać znaczne wydłużenie okresu eksploatacji płyt: 3- do 4-krotne dla maszyn do odlewania płyt grubych i nawet 6-krotne dla wąskich form maszyn do odlewania płyt cienkich, a wszystko to przy jednoczesnej poprawie kształtu produktu końcowego. W praktyce, powłoka wykazała zdolność do wydłużania cykli odlewniczych dzięki ogromnemu zwiększeniu odporności formy na zużycie. Ostateczna progresywna degradacja powłoki wynika ze zmęczenia termicznego w miejscach wysokich obciążeń. Obecnie, sprawdzona i doceniana przez klientów z całego świata technologia CastCoat, dalej zapewnia użytkownikom redukcję kosztów na tonę.

Poprzez pokrycie wszystkich czterech ścian formy zachowana zostaje stabilność przestrzenna podczas całej kampanii, co umożliwia powtarzalne i efektywne kształtowanie produktu oraz wzrost skorupy. Brak widocznego zużycia oznacza możliwość prowadzenia dłuższych kampanii pomiędzy wymianami formy, a więc zapewnia większą dostępność maszyny do odlewania płyt. Ponadto, ochrona zapewniana przez powłokę umożliwia wydłużenie okresu eksploatacji płyty miedzianej, co przekłada się na coroczne zmniejszenie wydatków na miedź oraz znaczną redukcję kosztów utrzymania na linii produkcyjnej i poza nią. Dzięki niedawnemu opracowaniu kompaktowego urządzenia do nakładania powłok metodą HVOF, powłokę kompozytową CastCoat można teraz nakładać na formy rurowe.