Выберите Вашу страну

AustraliaАвстралия

AustriaАвстрия

BelgiumБельгия

FR , EN , NL

BrazilБразилия

CanadaКанада

EN, FR

ChinaКитай

Czech RepublicЧешская республика

FranceФранция

GermanyГермания

HungaryВенгрия

JapanЯпония

South KoreaKorea

MexicoМексика

ItalyИталия

NorwayНорвегия

PolandПольша

PortugalПортугалия

RussiaРоссия

SpainИспания

SwedenШвеция

SwitzerlandШвейцария

FR , DE

ThailandТайланд

TurkeyТурция

United KingdomUK

UkraineУкраина

United Arab EmiratesUAE

United StatesUSA

WhertecWhertec USA

Whertec EuropeWhertec Europe

United KingdomMonitor Coatings

Trio OilTec ServicesTrio OilTec Services

Furnace Mineral ProductsFurnace Mineral Products

Professional distributionProfessional distribution

Запорная арматура

Tags: Новый продукт

При эксплуатации запорной арматуры различных конфигураций и моделей потребитель неизбежно сталкивается с одними и теми же вопросами: как увеличить срок службы и как отремонтировать ее с наименьшими затратами. Дальше начинается самое интересное -  начинается  интенсивный поиск технологий. Далее ищем материалы, на которые эти технологии опираются, закупаем материалы, начинаем ремонтировать… В итоге, ничего не получается, корпус трещит, наплавка не идет, денег потрачено много, а результата нет.

В первую очередь, приступая к восстановлению таких деталей методом наплавки и дальнейшей финишной обработки, нужно понимать, что такой ремонт целесообразен на корпусах и задвижках больших размеров, так как маленькую запорную арматуру можно быстро и дешево купить и не тратить денежные и человеческие ресурсы. С большой арматурой, ка правило, большие проблемы, это и сроки поставки новых изделий, гарантия на них, присоединительные размеры, и т.д. Поэтому, при наличии собственной ремонтной базы многие клиенты и решаются на ремонт запорной арматуры своими силами.

Во вторую очередь, необходимо разработать такую технологию для ремонта запорной арматуры с применением наплавки, которая даст ответы на следующие вопросы:

- как подобрать нужный электрод или проволоку для наплавки;

- от марки какого металла нужно «танцевать» и т.д.

Однозначного ответа не существует, все зависит от конкретных условий эксплуатации, вида транспортируемой среды, ее дисперсности, материала арматуры и т.д.

Практически везде, на всех электродах и наплавочных проволоках, чтобы получить высокую твердость, указано, что перед наплавкой требуется предварительная подготовка металла, удаление старого, нагрев и т.д. Теория вопроса довольно простая: практически все твердые материалы наплавок имеют малую пластическую деформируемость при нормальной температуре (1-5%). При остывании после процесса наплавки в слое растут напряжения растяжения, которые, из-за недостаточной пластичности материала, вызывают разрывные трещины. Чтобы избежать образования этих трещин необходимо подогревать всю деталь до наплавки (при повышении температуры улучшается пластическая деформируемость), а после наплавки - проводить отжиг для релаксации остаточных напряжений. Чем выше температуры подогрева и отжига, тем лучше (меньше риск образования трещин, меньше поводки и ниже остаточные напряжения). Практика наплавки запорной арматуры гораздо сложнее. Здесь важны не только технологические требования, но и трибология (износостойкость) пары трения клин-седло, а так же коррозионная стойкость и возможность образования гальванического элемента между основным материалом и наплавкой. Без знания точных требований и деталей работы оборудования сложно рекомендовать применение тех или иных материалов.

Необходимо понимать, что не существует однозначных технологий ремонта запорной арматуры, существуют базовые, с применением наплавочных материалов, которые себя зарекомендовали в конкретных случаях. Дальше начинается творческий процесс специалиста, и решение задачи зависит от его знаний и практики.

Мы предлагаем решать данную проблему следующими способами с использованием наших материалов:

  1. С помощью полуавтоматической наплавки с применением MIG\MAG проволоки Castomag 45353 для затворов из нержавеющих сталей, применяемых в нефтегазовой отрасли. Данная проволока обладает следующими характеристиками: Высокая стойкость к абразивному, адгезионному износу и кавитации, а также к комбинированному износу. Хорошая коррозионностойкость против многих солевых растворов
  2. Для высокоабразивных сред предлагается применить  Износостойкую наплавочную самозащитную порошковую проволоку TeroMatec AN 4601. Данный продукт имеет отличное сопротивление абразивному износу минеральными веществами, стеклом, клинкером, цементом, углем, сажей и другими твердыми примесями. Обрабатывается шлифованием.
  3. С применением Наплавочных порошков методом напыления с одновременным оплавлением с применением горелки SuperJet S., таких как Eutalloy 1227 и Eutalloy 1229. Данные порошки обладают высокой твердостью (63 – 65 HRC), низким коэффициентом трения и отличным сопротивлением к коррозии, эрозии и абразивному износу.
    Электродуговая металлизация
  4. Наиболее эффективным и прогрессивным методом является наплавка с помощью электродуговой металлизации проволоками Eutronic arc 532 и Eutronic arc 579. Данные покрытия обладают улучшенными защитными свойствами против трения «металл-металл» коррозии и окисления, легко обрабатываются механическим путем и специально предназначены для нанесения защитных покрытий  от горячей газовой коррозии в теплообменниках, производственных трубопроводах и т.д.

 

Свяжитесь с нами

Tags: 
Новый продукт