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XuperCoat™ für erstklassige Verschleißbeständigkeit von Kokillen

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Beschichtungen von Kokillen spielen eine entscheidende Rolle dabei, die Qualität des Stahlprodukts konstant zu verbessern und die Betriebskosten beim Stranggießen zu senken. Monitor Coatings, ein Unternehmen von Castolin Eutectic mit Sitz in England, entwickelte als erstes Unternehmen eine einzigartige Beschichtung auf Basis eines Keramik-Verbundstoff namens XuperCoat™, die im Hinblick auf Kokillenlebensdauer, Qualität des Produkts und Betriebskosten der Gießanlage erstklassige Ergebnisse erzielt hat. In den 30 Jahre Erfahrung des Unternehmens hat sich diese Beschichtung bewährt und die Technologie wurde stets weiterentwickelt, so dass es heute möglich ist, diese Beschichtungen auf alle Arten von Kokillen, einschließlich Vorblöcken und Vorrohren, anzuwenden. Angesichts zunehmender umweltspezifischer Einschränkungen bei der Verwendung von hexavalenten Chrom-Verbindungen stellt XuperCoat™ die effizienteste und verlässlichste Lösung für Stahlproduzenten dar, die nach Alternativen zu Hartchromschichten suchen.

In den späten 1980er Jahren gab Davy Distington, Workington (England), die zweite Brammengießanlage für das Werk von British Steel in Port Talbot in Auftrag. Die neue, mit geteilten Kokillen ausgestattete Gießanlage machte es möglich, über einen zentralen Trenneinsatz parallel zwei Stränge zu gießen. Aufgrund der rauen Umgebung verschliss der Trenneinsatz jedoch weitaus schneller, als der Rest der Kokille, selbst wenn er mit einer galvanischen Beschichtung überzogen war. British Steel und Monitor Coatings setzten sich also zusammen, um die allererste und bis heute beste Schutzbeschichtung für Komponenten von Gießmaschinen wie Formplatten, Trenneinsätze und Gitterplatten zu entwickeln. In den letzten 30 Jahren haben Monitor Coatings und die Kunden des Unternehmens kontinuierlich und gemeinsam an der Verbesserung der Lösung gearbeitet, die jetzt weltweit für alle Gießanlagentypen verfügbar ist und Tag für Tag überragende Leistung unter Beweis stellt.

 

XuperCoat™-Technologie löst das Problem

XuperCoat™ ist die nächste Generation der HVOF gespritzten Hartmetall-Verbundbeschichtungen, die die Zusammensetzung der Beschichtung dahingehend beeinflussen kann, eine optimale Mikrostruktur zu erzielen. Das geht über die simplen Zweiphasenlegierungen von Wolframkarbid und Kobalt bei der Entwicklung des Schichtsystems hinaus. Durch Änderungen der Größe, Form und Verteilung der Phasen entstehen Ultrafeinkornwerkstoffe, die zu wesentlichen Verbesserungen der Beschichtungseigenschaften führen. Trotz ihrer hohen Dichtheit erfüllen Beschichtungen nicht immer spezifischen Anforderungen an Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit für die Anwendungen in der Stahlindustrie, nicht einmal die Wolframkarbid-Hartmetallschichten. Mikroporosität (Porengröße < 5μm) von Beschichtungen kann zu Rissbildung führen. Zur Bekämpfung dieses Phänomens werden spezielle Beschichtungen verwendet, um die darunter liegende Schicht versiegeln, indem sie eine physische Barriere zwischen dem Bauteil und der Umgebung schaffen. Es bilden sich dann einzigartige, thermo-chemisch gebildete Keramikbeschichtungen, wenn eine Metalloxid-Verbindung nicht nur zwischen den Lamellen der Schicht, die die Beschichtung bilden, entsteht, sondern auch zwischen der Beschichtung und dem Substrat.

Die Kunden von Monitor Coatings berichten, dass die Lebensdauer in derselben Kokille im Vergleich mit galvanisch beschichteten Kokillen 2- bis 8-mal so hoch ist. Die tatsächliche Verlängerung der Lebensdauer variiert in Abhängigkeit von Betriebsmodus und Produktart. Einige Werke arbeiten mit Dünnbrammengießanlagen oder produzieren Edelstahl, wobei die Gießgeschwindigkeit tendenziell höher ist und, im Vergleich zu traditionellen Brammengießanlagen mit geringerer Geschwindigkeit, ein anderes Beschichtungssystem gefordert ist.

Es wird nicht nur die Metallausbeute erhöht, ohne dass es dabei zu merkbaren Störungen im Betrieb kommt - die Kunden identifizierten daneben weitere Vorteile von Beschichtungen mit XuperCoat™, darunter:

Verbesserte Produktqualität:

  • Weniger Defekte durch sternförmige bzw. kantennahe Risse
  • Weniger Probleme mit der Strangform
  • Weniger Anhaftungen und Ausbrüche

Geringere Betriebskosten:

  • Geringerer Verbrauch an Kupferkokillen
  • Geringerer Verbrauch an Kokillengießpulver
  • Bessere Skaleneffekte aufgrund weniger verschleißbedingter Stillstandszeiten.

 

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